1. INTRODUCCIÓN
La adherencia es uno de los mayores problemas y objeto de patologías en la construcción, las reparaciones ocasionadas por falta de adherencia son de las que originan mayor gasto de reparación (desescombrado y nueva actuación).
han motivado en el mercado el uso de gran cantidad de productos promotores de la adherencia o adiciones de resinas para mejorar las prestaciones de los materiales de albañilería, esto es morteros, cementos cola, nivelantes, pinturas, etc. Por otro lado, en las obras de rehabilitación, se dan en muchas ocasiones soportes excesivamente porosos o disgregables.
y con una capacidad para la adherencia muy cuestionable, tanto que incluso con el uso de puentes de unión surgen de igual modo desconchados o las conocidas y temidas fisuras en Y que son síntomas de falta de adherencia.
Por todo ello es importante analizar el estado de la superficie y realizar la preparación de los elementos a unir para tener éxito y evitar repetición de los trabajos y todos los gastos que supone.
A la vez que hacer uso si es necesario de productos promotores de la adherencia como una buena inversión para evitar este tipo de patología.
2. PREPARACIÓN DE SUPERFICIES EN LA CONSTRUCCIÓN (POROSIDAD Y RUGOSIDAD)
¿Qué debo hacer para evitar problemas de adherencia? La clave para esta pregunta es actuar en los 5 factores que afectan a esta problemática. La resistencia, la limpieza, el control de la humedad, la rugosidad y la porosidad. Los tres primeros vienen reflejados en toda ficha técnica cuando se valora el uso de un adhesivo, esto es, en un soporte duro, limpio y seco.
En cuanto a la rugosidad, que sería el conjunto de las asperezas que presenta una superficie frente a su ideal totalmente lisa, y la porosidad, o la cantidad de poros que se encuentran en esa superficie, sería más efectiva la adherencia, cuanto mayor sean estos parámetros, siempre y cuando en la porosidad se mantenga la cohesión y no se produzca el disgregado.
Mientras la porosidad es intrínseca a la composición de la superficie y solo podremos actuar en la limpieza de ese poro. En la rugosidad, hay varios métodos para aumentarla y que veremos a continuación.
Lijado
Consiste en provocar la erosión mediante el rozamiento con piedras y discos de lija, se obtienen
superficies lisas con poca rugosidad, no abre el poro, no es adecuado para aplicación de morteros cementosos, es adecuado para la aplicación de un revestimiento de resina sobre otro antiguo, y se recomienda para adherencia entre capas. Es la actuación más habitual en superficies tanto en paramentos horizontales como verticales.
Diamantado
Se utiliza una maquina rotativa con uno o varios discos de distinto grado de abrasión, estos eliminan la lechada superficial y restos mal adheridos. No supera los 2 mm de profundidad y es utilizada para sistemas de adherencia entre capas, consigue una apertura del poro muy fina y superficial.
Granallado
Consiste en un sistema de proyección de partículas de acero (granalla) sobre la superficie del pavimento. Tiene acoplado un aspirador que recicla las partículas de hierro para volver a utilizarlas. Elimina lechadas superficiales y abren muy bien el poro. Es un sistema de alto rendimiento y baja contaminación.
Fresado
Se realiza mediante una máquina provista de un tambor giratorio con segmentos metálicos con punta de acero-tungsteno, este deja marcas visibles en el pavimento en forma de estrías paralelas superiores a 3 mm. Es recomendable para soportes de hormigón resistentes, contaminados o muy irregulares, no se recomienda para pavimentos de terrazo o cerámica.
3. SUPERFICIES POROSAS O DISGREGABLES, SOLUCIONES
Hemos visto que el anclaje dependerá de la porosidad y la rugosidad que tenga la superficie. En muchas ocasiones después de la limpieza y eliminación de partículas sueltas nos encontramos una superficie con una gran porosidad. Esto puede perjudicar al producto que se desea aplicar por dos razones, la primera es que una alta porosidad absorbe demasiada humedad del mortero, adhesivo o nivelante a aplicar por lo que provoca en él mayores retracciones y fisuración a la hora de su secado. Otra es qué a la vez, esta adsorción, nunca será homogénea ni los espesores del producto iguales, por lo que adsorciones distintas provocará de nuevo tensiones sobre el material provocando fi suras y cambios de tono.
Para este caso se puede utilizar una imprimación a base de resinas acrílicas. Hay fabricantes que le colocan el título de “imprimación Universal”, pero tiene un sentido equivocado, en realidad, es universal porque es “económica” y no hace “daño” en cierto sentido su aplicación en cualquier soporte, pero en ningún caso es universal porque sirva de promotor de la adherencia para todo tipo de soportes. PROPAMSA dispone en este sentido de su producto PROPAM® PRIMER SOL.
El PROPAM® PRIMER SOL regulará la porosidad de los soportes de manera uniforme y mejora la adherencia aunque NO es un puente de unión, es un producto que no debe quedar encharcado en la superficie pues en su secado puede hacer una película gomosa que incluso perjudique la adherencia en el soporte.
Puede ocurrir que tras la limpieza y aspirado seguimos teniendo una superficie débil y pulverulenta por lo que de alguna manera se deberá consolidar esa superficie antes de la colocación de cualquier revestido o nivelación. Siempre se recomendará la eliminación de este soporte disgregable, pero dependiendo que es lo que se quiere colocar y los usos previstos, podremos consolidar la superficie con una imprimación de resinas con alto poder de penetración, que endurezca algo más el soporte y lo haga apto para recibir la capa de regulación o nivelado. PROPAMSA dispone en este caso del producto PROPAM® DUR.
El PROPAM® DUR consolida todo tipo de paramentos con tendencia a la disgregación superficial, entre ellos el yeso o la anhidrita. Con la precaución de que si el soporte fuera liso, al cerrar el poro y consolidarlo, será necesario el uso de productos
flexibles o de altas prestaciones en la superposición de cualquier producto que se quiera adherir. Por lo tanto, es un preparador de superficie y NO es un puente de unión.
Otro tipo de imprimación que hacemos mención son las relacionadas con la pasivación de la armadura. La protección ante la corrosión en las armaduras está bajo el requerimiento del apartado 7 de la norma EN 1504. Todo producto indicado a tal efecto debe cumplir este requerimiento.
4. SUPERFICIES SIN RUGOSIDAD O POROSIDAD LIMITADA, SOLUCIONES
Que ocurre cuando la superficie prácticamente no tiene rugosidad y tenemos porosidad muy baja o nula. Pues que necesitaremos un puente de unión o promotor de la adherencia que intervenga en el anclaje del producto de forma directa. Este debe anclarse física y químicamente al soporte y a la vez debe unirse de igual manera a la capa que se
superpone.
En el caso del hormigón armado, PROPAMSA dispone de dos productos de estas características para la unión hormigón-hormigón, hormigón-mortero que mejorarán la adhesión en casos de reparación estructural. Además, los dos están al abrigo del apartado 7 de la norma EN 1504 por lo que también son recubrimientos activos y protectores de
la armadura frente a la corrosión.
Podremos utilizar el BETOPRIM, una imprimación de cemento, resinas acrílicas e inhibidores de corrosión que pasivando el acero deja una superficie rugosa, para que en fresco se realice la aplicación del mortero de reparación. O hacer uso del BETOPOX® 93.
El BETOPOX® 93 es un puente de unión epoxi de baja viscosidad para garantizar una perfecta adherencia, tanto al hormigón antiguo como al acero que se desea cubrir. Alcanza más de 15 N/mm2 en su adherencia al acero y más de 4 N/mm2 en el hormigón por lo que lo hace inmejorable en situaciones estructurales comprometidas. El soporte no debe presentar humedad y el hormigón o mortero debe colocarse mientras la resina mantiene la pegajosidad, y nunca antes de una hora desde la aplicación del producto. Solo así consolidará con el recubrimiento y adquirirá una adherencia monolítica.
5. TODA CLASE DE SUPERFICIES, PROPAM GRIP +, EL PROMOTOR DE ADHERENCIA UNIVERSAL
Nos podemos encontrar casos más complejos y muy habituales donde las actuaciones al soporte son limitadas (con limpiezas y lijados superficiales, tratamientos ácidos de limpieza). En estos casos casi no se consigue rugosidad y no hay posibilidad de realizar actuaciones mayores. También puede ocurrir que las características del soporte sean de porosidad muy limitada o nula (cerámicas, superficies vítreas, morteros hidrofugados, hormigones lisos, metal, etc.)
Para esto PROPAMSA dispone del nuevo PROPAM® GRIP +
El PROPAM® GRIP + es una imprimación promotora de la adherencia UNIVERSAL a base de resinas acrílicas y áridos silíceos de cuarzo. Lo que realmente lo hace UNIVERSAL es la capacidad para unirse a una gran variedad de soportes sean adsorbentes o no lo sean, sean porosos o no, tengan rugosidad o no la tengan. Es adecuado para su uso tanto en pavimentos como en revestimientos, tanto en exterior como en interior. Los soportes son innumerables tales como hormigón liso, morteros de cemento, cal, yeso, cartón yeso, anhidrita, cerámica, elementos vítreos, madera, metal y pinturas bien adheridas, etc.
Sus propiedades más reseñables son;
Producto listo al uso, no precisa diluir con agua, regula la porosidad de los soportes porosos de manera uniforme, reduce la formación de cráteres en las aplicaciones de suelos autonivelantes, elevada adherencia sobre cualquier tipo de soporte (poroso y no poroso), excelente impermeabilidad y evita la reacción cemento-anhidrita.
Su modo de empleo es sencillo. Se aplica directamente sobre el soporte mediante brocha o rodillo, la colocación del mortero debe realizarse una vez la imprimación esté seca al tacto (trascurrida más de una hora desde su aplicación), según temperatura y humedad ambiental, esto es para que le dé tiempo al producto adherirse perfectamente al soporte y no lo remueva la capa que se quiere superponer. Es aconsejable no superar las 24 horas desde su aplicación, esto es para que no solo actúe la rugosidad del árido incorporado, sino que también la resina interactúe con la capa a adherir (morteros, adhesivos, nivelantes
etc), no debe aplicarse a pleno sol, ni sobre soportes con temperatura elevada. Debe evitarse los soportes mojados y el consumo oscila entre los 150 a los 250 g/m2 en función de porosidad y rugosidad del soporte.
